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廊坊印刷厂告诉您画册印刷过程中纸张起皱怎么办

  
发布时间:2022-05-18

在画册印刷过程中,印张的折叠是造成废品和纸张浪费的主要原因之一,而这类故障在一些中小型印刷厂尤为严重,执行人员也很头疼。那么,如何才能及时有效地排除故障和节约纸张呢?让我们廊坊印刷厂来看看吧:

首先要对印张的折叠故障有一个清晰的认识,了解产生的原因,以便采取相应的预防和解决措施。
廊坊印刷厂
首先,打印的纸张不均匀。

原材料的先天劣势是导致印刷不均匀的重要原因之一。比如在纸张的制造过程中,纤维束虽然经过了扫帚处理,但纸张的微观不平整、内应力不均匀、强度不足等都可能使纸张在印刷过程中出现不平整、起皱等现象。廊坊印刷厂此外,在纸张的制造过程中,还存在一些由于制造工艺不合理造成的弊端,如机械强度低、平滑度低、吸水性强、吸墨性不足等。

如果纸张本身变形,如荷叶边、紧边、两端翘曲等。,容易导致床单起皱。荷叶边产生的折痕多在印张周围,廊坊印刷厂紧边产生的折痕多在印张中间,两端翘曲产生的折痕多位于印张两端。

对于薄纸(铜版纸、双胶版纸)的轻微变形,我们可以通过轻敲纸张和在前规处加压纸的方式使纸张变平,从而避免或减少印张的折叠现象;如果变形严重,要用挂晾的方法解决。

对于厚纸(纸板、卡纸)两端向上翘曲(吸水)或中间向上拱起(失水)的现象,一般需要采用反弯的方式(但要注意,不能有折痕)进行找平。

无论是薄纸还是厚纸,印刷厂都要提前一周左右将未裁切的印刷纸放入印刷车间,使其适应车间的温度和湿度,然后在机器上裁切。

二是油墨粘度过高。

如果打印的纸张很大,具有大量的墨和高粘度的墨,则打印的纸张很容易在中间或后半部分具有圆弧褶皱。

解决方法:减少油墨的粘度。廊坊印刷厂如果是专色油墨,还可以适当加深油墨的色相,减少油墨用量。另外,你要注意环境温度的影响。

第三,印刷设备故障或调整不当

以单张纸胶印机为例,设备调整不当造成的纸张折叠现象及其解决方法如下。

1.送纸及送纸部件调整不当是导致纸张折叠的主要原因之一。压纸轮或顶纸轮和顶纸刷轮在送纸盘上的位置(现在市面上销售的新设备大多没有压纸轮而是用吸带送纸,但顶纸轮和顶纸刷轮还是有的)不对。中间卷纸使纸张在前规处弯曲起皱,所以印刷时凹凸不平的部分被压成褶皱。

解决方法:调整压纸轮、推纸轮等的位置。,这样有利于纸张展平。

2.压印滚筒表面不干净,积墨层过厚,造成局部压力变化。

解决方法:注意设备维护,经常清洗压印滚筒。

3.压印部分是印刷机的主体,印出的纸张折叠是由这个部分的挤压造成的。印刷压力过大,导致个别叼纸牙处的纸张相对滑动,导致纸张表面不平整。

解决方法:适当减少印刷压力或增加压印滚筒叼纸牙的叼力。但是手爪的抓力目前还没有确切的数据,只能靠经验调整。

4.纸张一端或两端的叼纸牙太弱(打褶部分的位置是叼纸牙处轻叼纸牙对应的尾尖)。

解决方法:要修正夹持器的夹持力,如果齿垫不对就换齿垫,如果齿片不对就换齿片,如果压缩弹簧压力不足就加压缩弹簧的压力。

5.摆动叼纸牙垫不平。当叼纸牙关闭时,纸张的叼纸牙呈波浪形,这缩短了纸张的进纸宽度。一旦盖章,就会出现发散的皱纹。

解决方法:调平牙垫。如果是牙垫磨损严重造成的,应该更换一副新的牙垫,或者将所有的牙垫统一刨平,与纸接触的部分进行粗化,适当减少牙垫托,一般牙垫与基牙的间隙为0.2mm加上一张纸的厚度。

6.侧边定位位置错误,一端或两端的纸角在出纸牙间隙或只有一半的齿夹住纸(折页位置对应出纸牙间隙的拖尾位置)。

解决方法:适当调整侧规的位置,避免出纸和叼纸的间隙。

7.中间部分的叼纸牙太松,导致纸张抓不住的现象。在打印过程中,打印好的纸张被拉出(大多数会在纸张的中间部分或后半部分产生圆形褶皱)。

解决方法:校正夹持器的夹持力。

8.压印滚筒的两个或两个以上的叼纸牙在一定长度内过松,也许叼不住纸;夹爪垫不平导致夹爪边缘呈波浪形曲线,而不是直线。当压印滚筒的叼纸牙抓住纸印时,纸张的轴向长度缩短,纸张开始从叼纸牙产生大的分布褶皱。

解决方法:调整相应的叼纸牙和递纸牙。

9.之前指定的位置不在一条直线上,这样抓纸的量一边多一边少。在印刷压力的作用下,叼纸少的部分容易从叼纸牙出来,起皱。

解决方法:调整前挡规,使两边纸张数量一致。

10.压印滚筒的叼纸牙垫不均匀。握纸时,纸的边缘会形成波浪形,吹口部分会局部起皱。

解决方法:调整夹持器的高度。

11.如果烫印前不同色组(单色机的递纸叼纸牙和压印滚筒的叼纸牙)之间的纸张转移不当,导致叼纸牙边缘的纸张长度发生变化,则后缘容易起皱。

解决方法:调整纸张传送时间。

第四,外部环境的影响

空气湿度对纸张含水量的影响。在印刷过程中,纸张受到滚筒的挤压。为了保证印刷质量,要求纸张具有良好的平整度。但纸张的结构和成分决定了它们具有很强的亲水性和脱水性,在使用过程中会发生线变形和体变形。

 

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